Octávio
Pontieri Filho
São Paulo, SP
Estou de volta ao aeromodelismo, após uma ausência de 15 anos.
Vivo em São Paulo, tenho 56 anos e sou da velha guarda do VCC. Faço
aeromodelismo desde os 14 anos.
Escrevi este artigo após uma troca de e-mails com o Ferenc, que achou
que seria interessante e útil falar sobre asas de isopor (bem como
estabilizadores/profundores e flaps), sobretudo porque as pessoas não conhecem
as técnicas a respeito. As asas de isopor têm precisão imbatível sobre as
nervuradas. Se na hora do corte algo der errado, começa-se tudo outra vez. Dá
para sanar o erro antes do avião estar pronto. Uma asa de nervuras empenada é
trágico. O isopor é inerte, não empena. A única coisa trabalhosa é a
construção do maquinário inicial para o corte. Mas é uma vez só.
Eu fui, talvez, o primeiro aeromodelista a cortar asas de isopor no
Brasil, lá pelos idos de 1978 (mais ou menos), quando construí o GENESIS do
Bob Hunt, campeão mundial de acrobacia F2B da época. Construí também o
estabilizador e os profundores de isopor.
1)
MÁQUINA DE CORTE
Acompanha o artigo o meu projeto de máquina de corte de asas de isopor.
É inovador, como podem notar. O pessoal lá de fora utiliza pesos ou outros
artifícios para acomodar o corte em asas com bordo de ataque enflechado (caso
da maioria das asas de VCC). Como a raiz da asa é maior que a ponta, deve-se
puxar mais o fio de um lado para que chegue ao mesmo tempo no bordo de ataque.
Na minha máquina, o corte é feito com uma só mão; o fio inicia o corte
paralelo ao bordo de fuga e termina paralelo ao bordo de ataque. É um principio
matemático simples de triângulos semelhantes.
2)
ISOPOR
Existem três densidades: P1, P2 e P3. Eu utilizo a P3, que é mais rija,
apesar de muito leve. Lembre-se, o miolo da asa será aliviado (veja os moldes
do corte da asa). O P3, aqui em São Paulo, precisa ser encomendado. O P2 é
mais fácil de ser encontrado, mas eu nunca testei. O P1 é comum, mas é muito
fraco.
A medida típica de chapa que utilizo é 100x50x8cm, que dá para cortar
os dois painéis da asa e ainda sobra. Isso tudo custa a fortuna de R$ 11,00. A
espessura de 8cm é maior que a espessura da asa (+/- 6cm); portanto sobrarão a
tampa superior e a inferior após o corte.Não jogue fora estas tampas.
Elas serão utilizadas na hora de chapear a asa com balsa se você utilizar cola
que requeira tempo de secagem. Também
serão úteis
para manter
a asa
em
esquadro quando da junção dos dois painéis. Enfim, mantenha as tampas,
pois elas serão ótimos esquadros a qualquer momento.
Utilize caneta escrita fina para riscar os centros das chapas; eu uso a
Paper Mate – Ultra Fine.
3)
PARTE ELÉTRICA DO CORTE
Utilizo fio de Níquel Cromo de 0,8mm. Fio mais fino tende a queimar o
molde, formando dentes. Mais grosso não estica adequadamente. Tem gente que usa
fio de aço simples, destas que se usa para corrida VCC (fio único, não trançado).
Para controlar a tensão elétrica no fio, utilizo um regulador (dimmer)
ligado diretamente à tomada na parede. Duas garrinhas tipo jacaré conectam o
fio ao dimmer. Aos poucos, vai-se aumentando a tensão no dimmer, até o
fio começar a cortar o isopor. Não aqueça demais, para não “comer” o
isopor além do necessário. Faça marcações no dimmer para calibra-lo para os
próximos cortes. A prática, neste caso, é a grande aliada. Lembre-se de
isolar-se do fio, para evitar tomar choque e também para evitar por fogo no
barraco. O máximo de perigo é estourar o fio (se passar do ponto, logo se
perceberá a cor vermelha e a fumaça no dito cujo).
4)
MOLDES
Para fazer os dois moldes necessários para o corte da asa, utilize fórmica.
As espessuras de fórmica vão de 0,4 a 1,0mm. Escolha a de 1,0mm. Se não
tiver, cole duas chapas de 0,6mm (não existe 0,5mm). Em cima da chapa cole o
desenho do molde (nervura) feita no computador (Corel Draw).
A precisão do molde é fundamental para a precisão da asa a ser construída.
Tudo que der errado no molde, vai refletir no isopor – é óbvio! Gaste o
tempo que for necessário nesta etapa. Lembre-se, o molde poderá ser re-usado várias
vezes. Eu tenho uma serra tico-tico adaptada a uma mini-bancada forrada com fórmica
lisa. Utilizando lâmina de serra para metal (ferro), corto os moldes quase no
ponto. O ajuste fino é dado com lima e Dremel. Trabalho de joalheiro!!!
Para fixar os moldes ao isopor, faça furinhos para cravar estacas. Para
estas estacas, use clips (desses comuns, para papel), devidamente
desentortados, deixando um pouco como cabeça. Lime as pontinhas de cada estaca
para facilitar a penetração no isopor. Ajude a fixação, onde houver espaço,
com fita adesiva. Ou seja, faça de tudo para que os moldes não se movam
durante o corte.
5)
CORTE DA ASA
Primeiramente, corte dois pedaços do bloco de isopor na medida da asa
projetada (comprimento, largura da raiz e largura da ponta), formando os trapézios.
Para estes cortes, utilize como molde tiras retangulares de fórmica (15x5cm)
com furos para as estacas. Fixe todas as tiras no esquadro e corte. Após o
corte, verifique a precisão do esquadro. Com a caneta Paper Mate , risque o
centro horizontal dos quatro
cantos do bloco – nas laterais, onde serão fixados os moldes e as
linhas do bordo de ataque e de fuga.
Fixe os dois moldes ao bloco, alinhando-os com os riscos (capriche nessa
parte!!!) e proceda ao corte da parte externa da asa. Confira o alinhamento com
os riscos feitos. Se algo estiver desalinhado, comece tudo outra vez, não siga
em frente!!!
Para escavar o miolo, é preciso construir mais uma ferramentazinha,
que consistirá de um
varão de cerca de
um metro de comprimento (pode ser um tubo de alumínio de ¼”) e uma
base de madeira, de tal forma que o varão deslize horizontalmente sobre esta
base. Coloque a asa com o bordo de fuga paralelo ao sentido de deslizamento do
varão. A ponta do varão deve ser encostada no meio do miolo que se quer
retirar. A ponta do varão é aquecida (um toco de vela serve) e pressionada
contra o isopor. Aos poucos, o varão atravessará todo o bloco (no sentido do
comprimento), até sair na outra extremidade, deixando um furo ao longo de toda
a peça.
Passe o fio de Níquel Cromo pelo furo, conecte a eletricidade e corte
fora o miolo, acompanhando o perímetro interno aberto dos moldes. UAU!!!
Apesar do painel externo ser mais pesado que o interno em modelos de VCC,
não deixe de escavar também o painel externo. O peso deve estar concentrado na
ponta da asa, na caixa de lastro.
Pessoal, não se assustem – Depois de feita a primeira, o resto e
mole...
Esta técnica poderá ser usada para cortar estabilizadores, profundores,
flaps e até mesmo partes da fuselagem.
6)
CHAPEAMENTO DA ASA DE ISOPOR
Antes de iniciar o chapeamento, deve-se colar a vareta do bordo de fuga,
lixando-a para a forma correta. Ela
ficará sob o chapeamento, dando mais resistência às dobradiças do flap. Não
cole ainda a vareta do bordo de ataque.
Para chapear a asa, use balsa de 1/16”x4”, pré-colando as chapas
uma contra a outra, formando uma placa única que cubra todo o painel. Se
a asa tiver bordo de ataque enflechado, mantenha as chapas paralelas ao bordo de
ataque. Corte a placa no tamanho do painel, deixando aproximadamente 1cm de
sobra à toda volta.
Uma alternativa interessante é a apresentada na construção do Time
Machine, em que são chapeados apenas o bordo de ataque e o de fuga. No
centro da asa é colada uma chapa mais larga (como nas asas convencionais), o
mesmo nas duas pontas, além de serem instalados falsos cap strips,
ficando com o aspecto de uma asa tradicional. Nesse caso, a asa deve ser
entelada. A grande vantagem é a diminuição de peso e economia de cola e
chapas de balsa. A desvantagem é que a asa precisa ser entelada.
Para colar o chapeado uso cola de contato spray 3M 77 da 3M, própria
para isopor, que deve ser aplicada tanto na chapa quanto no isopor. Não
carregue na cola para evitar excesso de peso. Esta cola é fantástica, pois
qualquer ventinho dela já cola. Após a aplicação, deixe secar por
aproximadamente 5 minutos. Vá colocando o dedo de leve, sentindo o visgo da
cola. Quando o dedo já quase não desgruda, é a hora. Como a cola seca imediatamente
após o contato, não há chance de erro: colou, ficou. Para evitar erros,
coloco a chapa de balsa na mesa, com o bordo de fuga voltado para mim e,
segurando o painel de isopor pelo bordo de fuga, vou apertando e juntando até
chegar ao bordo de ataque. A seguir, passo uma espátula pressionando para
garantir que tudo ficou colado. Se você é novo no uso do 3M 77, sugiro que
leia as instruções do fabricante contidas na lata e que faça algumas experiências
antes de partir para o trabalho final. Vivencie a cola antes de
utiliza-la.Apesar do preço da lata de spray 3M 77 estar em torno de R$ 25,00,
ela cobre uma área de aproximadamente 15m2, o que dá para várias
asas.
Uma alternativa à 3M 77 é a tradicional cola epóxi (araldite) de 24
horas. Aplique uma camada bem fina em todo o painel, usando uma espátula.
Coloque a chapa de balsa por cima e, usando a sobra de isopor proveniente do
corte do painel (lembra-se que falei para não jogar fora?) tampe exatamente no
lugar. Coloque peso por cima forçando o perfeito contato das partes. Deixe
secar por 24 horas.
Após a colagem da chapa, corte e lixe as sobras em volta do painel. Cole
e lixe a vareta do bordo de ataque.
7)
JUNÇÃO (COLAGEM) DOS PAINÉIS
Depois de instalado o sistema de comando (balancim, push rod, lead outs),
unimos os painéis, formando a asa. Junte-os com epóxi de 10 minutos. Para
manter o esquadro, aproveite (mais uma vez!) as sobras do corte do isopor. Eles
darão o esquadro para um alinhamento preciso.
Para dar resistência, é imprescindível reforçar toda a linha central
da junção dos painéis. Corte uma tira de 2” (5 cm) de largura de manta de
fibra de vidro. Passe uma faixa de epóxi 24 horas no centro da asa em um dos
lados, com a mesma largura da fibra (2”). Aplique a tira de fibra de vidro
sobre a cola. Deixe secar. Repita o processo do outro lado da asa.
Instale as ponteiras da asa e os flaps. A ASA ESTÁ PRONTA!
CONCLUSÃO
O isopor é um material maravilhoso para nós aeromodelistas, principalmente pela sua relação peso/resistência. Isso sem falarmos do preço, que é ridículo se comparado com o da balsa (caríssimo).
Com a prática no seu uso, você acabará construindo estabilizadores e
profundores com ele. E até aquelas partes arredondadas da fuselagem (chatas e
imprecisas de se construir com blocos de balsa, além do custo). Nada que um bom
molde não resolva.
